손실 된 거품 주물에 대한 예방 조치 및 대책
손실 된 폼 캐스팅에는 특정 사양과 요구 사항이 있습니다. 성형 과정에서 다음과 같은 측면에 주목해야합니다. 손실 폼 캐스팅에서 실리카 모래를 사용하려면 85%~ 9 0%가 필요합니다. 공기 투과성 및 내화성 측면에서, 주철 및 주철 부품은 일반적으로 입자 크기가 0. 850 ~ 0.300mm 인 실리카 모래에서 선택됩니다.
손실 된 거품 주물에 대한 예방 조치
먼저, 샌드 박스의 바닥에 약 100mm의 두께로 마른 모래 층을 놓은 다음 EPS 곰팡이와 쏟아지는 라이저를 모래 상자 중앙에 페인트로 놓고 모래를 압축합니다. 마른 모래가 모래 상자의 상단 표면에서 약 50mm가 될 때까지. 연삭이 멈출 때 마른 모래를 플라스틱 필름으로 덮은 다음 쏟아지는 컵을 붓는 게이트 상단에 놓고 필름에서 느슨한 모래 층을 제거하여 용융 다리미가 튀는 것을 방지합니다. 부어 주면 필름이 영화를 날려 누출을 일으킨다.
붓는 것
손실 된 폼 캐스팅 과정에서 각 링크는 손실 폼 캐스팅의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 물론, 캐스팅 과정은 또한 손실 된 폼 캐스팅 과정에서 중요한 부분입니다. 주조 과정의 모든 세부 사항을 엄격하게 제어하는 캐스팅 프로세스를위한 예방 조치는 고품질의 손실 된 폼 주물을 생성하는 열쇠입니다.
손실 된 폼 캐스팅의 주조 과정은 용융 강철을 채우고 폼 곰팡이의 증발이 사라지는 과정입니다.
전체 프로세스에 주목해야합니다.
(1) 러너는 항상 용융 강으로 채워 져야합니다. 가득 차 있지 않으면 제한된 코팅 강도로 인해 모래 붕괴 및 공기 섭취가 발생하기 쉽습니다.
(2) 용융 강철을 붓는 경우 안정성, 정확성 및 속도를 보장하기 위해 파악하십시오. 쏟아지는 컵을 즉시 채우고 약 1 분 안에 많은 양의 용융 강을 빠르고 지속적으로 완성하십시오. 동일한 박스 캐스팅의 녹은 강철이 공기에 빨려 들어가면 모래가 미끄러 져 캐스팅의 다공성을 증가시켜 주조가 폐기 될 수 있습니다.
(3) 잃어버린 폼 캐스팅은 음압 하에서 닫히고 게이트 컵 아래로 닫아야합니다. 녹은 강철은 성형 금형으로 들어가서 액화 및 화상을 시작하며 가스가 가스를냅니다. 용융 강의 프론트 엔드는 짧은 거리에서 임시 캐비티를 형성하므로 용융 강을 채우는 속도는 폼 모델의 속도가 사라지는 것과 거의 동일합니다.
용융 강의 고온 방사선이 동일한 탱크에서 다른 모델을 녹지 않도록하기 위해 쏟아지는 채널은 주조 모델에서 적절하게 멀리 떨어져 있습니다. 쏟아지는 게이트의 위치는 전체 박스 캐스팅의 위치에서 선택됩니다. 쏟아 질 때 특정 범위 내에서 진공 흡입 조정 및 제어에주의하십시오. 쏟아지면 일정 기간 동안 특정 부압으로 유지하십시오. 음압이 멈추고 용융 강은 상자 밖으로 압축됩니다.
손실 된 폼 캐스팅에서 백 스프레이를 방지하는 방법
잃어버린 폼 캐스팅은 캐스팅 과정 중 하나입니다. 주조 과정에는 다양한 주조 결함이있어 주조의 결함이 발생하고 폼 캐스팅이 손실 된 것도 예외가 아닙니다. 백 스프레이는 종종 잃어버린 폼 캐스팅에서 발생하는 현상입니다. 백 스프레이가 심각하면 쏟아지는 작업자의 개인 안전을 위험에 빠뜨릴 수 있습니다. 진지하게 받아 들여야합니다.
스프레이 현상을 줄이려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
첫째, 폼 모델의 밀도는 매우 작아야합니다. 폼의 표면 품질을 보장하고 모델의 강도를 보장하기위한 전제로, 쏟아지는 과정에서 생성 된 가스의 양을 줄이기 위해 폼은 가능한 한 가볍어 야합니다.
둘째, 폼 모델은 코팅 전에 건조해야합니다. 폼 모델의 각 배치 건조 과정의 중량 변화를 확인해야하며 베이킹 중량 변화 곡선을 수행해야합니다. 중량이 더 이상 변화하지 않는 경우에만 코팅을 적용 할 수 있습니다.
셋째, 쏟아지는 시스템, 특히 게이트 및 러너는 쏟아지는 공정 중에 생성 된 가스를 빠르고 완전히 펌핑하고 코팅이 코팅되지 않아 코팅의 소비를 절약 할 수 있도록 코팅해서는 안됩니다. 배플은 쏟아지는 컵의 상단에 배치되어 용융 강철 스프레이를 멈추게하여 현장 운영자가 튀어 나오지 않도록합니다.
상기 방법은 손실 된 폼 캐스팅 공정에서 역-스프레이 현상을 효과적으로 방지하고, 캐스팅 결함을 더 잘 방지하며, 캐스팅 품질을 향상 시키며, 생산 안전을 더욱 향상시킬 수 있습니다.